Come questa fabbrica di pastiglie per freni ha ridotto la propria impronta di carbonio del 40% senza aumentare i prezzi

La produzione sostenibile non è più una parola d'ordine nel marketing- è un vantaggio competitivo. Ecco come una fabbrica ha fatto il salto.

L’industria delle pastiglie dei freni non è mai stata conosciuta per essere verde. Tra presse a caldo-ad alta intensità energetica, rifiuti di polvere metallica e imballaggi, una tipica fabbrica di pastiglie per freni lascia un impatto ambientale considerevole. Ma le cose stanno cambiando velocemente. Gli OEM automobilistici e i distributori aftermarket richiedono sempre più componenti a basso-carbonio. Le normative europee ora richiedono la rendicontazione dell'intero ciclo di vita-delle pastiglie dei freni vendute nell'UE. E anche nei mercati meno regolamentati, i clienti delle flotte si pongono domande sulla sostenibilità.

Una fabbrica di pastiglie per freni di medie-dimensioni ha deciso di anticipare i tempi. Nell’arco di 18 mesi, ha ridotto le emissioni di carbonio del 40% mantenendo invariati i prezzi dei prodotti. Ecco come hanno fatto-e perché ogni fabbrica di pastiglie per freni dovrebbe seguire l'esempio.

Il punto di partenza: un'operazione disordinata e-affamata di energia

Prima della trasformazione lo stabilimento era tipico del settore. Le materie prime arrivavano in piccoli sacchetti di plastica. La sala di miscelazione aveva una scarsa raccolta di polvere. Le presse a caldo funzionavano 24 ore su 24, senza recupero di calore. Gli assorbenti di scarto-circa il 3% della produzione-è andato direttamente in discarica. L'imballaggio consisteva in blister di plastica all'interno di scatole di cartone. Un audit sul carbonio ha rivelato che il 70% delle emissioni proveniva dall’elettricità per le presse a caldo e i forni di stagionatura, con un altro 15% dal trasporto di materie prime e dai rifiuti.

Inizialmente il management temeva che diventare green avrebbe significato andare in rovina. Le nuove attrezzature costano denaro. I fornitori addebitano premi per i materiali riciclati. Ma hanno deciso di analizzare attentamente i numeri-e hanno scoperto che molti investimenti verdi si sono ripagati entro due anni.

Fase uno: elettrificare e recuperare il calore

La vittoria più grande è arrivata dal recupero del calore. Lo stabilimento ha installato scambiatori di calore sulle sei presse a caldo e sui due forni di polimerizzazione. Invece di convogliare l'aria calda all'esterno, il sistema la cattura e la utilizza per pre-riscaldare l'acqua in entrata e per riscaldare il pavimento della fabbrica in inverno. Questo singolo cambiamento ha ridotto il consumo di gas naturale del 60% e ha ridotto i costi energetici totali del 18%.

Successivamente, la fabbrica ha sostituito le vecchie presse idrauliche con modelli servo-elettrici più recenti. Questi consumano il 30% in meno di elettricità e funzionano a temperature più basse, riducendo la necessità di ventilatori. Qual è il periodo di ammortamento delle nuove macchine da stampa? Quattordici mesi.

Fase due: ridurre i rifiuti e riciclare la polvere di attrito

Le pastiglie dei freni di scarto finivano in un cassonetto. Ora vanno in un granulatore. La fabbrica ha installato un sistema che macina i cuscinetti scartati in una polvere grossolana, separa le piastre di supporto in acciaio per il riciclaggio e rimanda la polvere di attrito alla sala di miscelazione. Fino al 15% del materiale di attrito vergine può essere sostituito con questo contenuto riciclato senza compromettere le prestazioni.

La polvere di attrito derivante dalle operazioni di rettifica e finitura era un altro problema nascosto. In precedenza veniva spazzato via e gettato via. Ora, un sistema di raccolta sottovuoto cattura la polvere, che viene poi venduta a un’azienda di materiali da costruzione per essere utilizzata come riempitivo nell’asfalto. Quello che era un costo di smaltimento ora è un piccolo flusso di entrate.

Fase tre: ripensare le materie prime e il packaging

La fabbrica ha collaborato con il suo fornitore di resina per passare a una resina fenolica a base biologica- ricavata dal liquido dei gusci di anacardi. La nuova resina ha prestazioni identiche nella pressatura a caldo ma ha un'impronta di carbonio inferiore del 35%. Le piastre di supporto in acciaio provengono ora da uno stabilimento che utilizza forni elettrici ad arco alimentati da energia rinnovabile.

Il packaging è cambiato radicalmente. I blister di plastica sono spariti. Gli assorbenti sono ora avvolti in carta kraft riciclata e imballati in scatole di cartone realizzate con l'80% di rifiuti post-di consumo. Anche le scatole sono più piccole-ridisegnate per contenere più cuscinetti per pallet, il che significa meno camion sulla strada. La fabbrica stima che le emissioni di spedizione siano diminuite del 12% semplicemente ottimizzando le dimensioni della scatola.

I risultati: emissioni più basse, stessi prezzi

Dopo 18 mesi, l'impronta di carbonio della fabbrica per 1.000 set di pastiglie freno è diminuita del 40%. I costi energetici sono inferiori del 22%. I costi di smaltimento dei rifiuti sono prossimi allo zero. E, cosa fondamentale, la fabbrica non ha aumentato i prezzi. I risparmi derivanti da energia e rifiuti hanno più che compensato i pagamenti per le nuove apparecchiature.

I clienti se ne sono accorti. Due distributori europei hanno firmato accordi di fornitura esclusivi proprio per le credenziali a basso-carbonio della fabbrica. Un acquirente di flotte nordamericano ha richiesto il rapporto di sostenibilità della fabbrica prima di rinnovare il contratto.

Cosa significa questo per il settore

Per anni il mercato delle pastiglie freno ha gareggiato sul prezzo e poco altro. Le cose stanno cambiando. Man mano che sempre più regioni adottano requisiti di rendicontazione delle emissioni di carbonio e man mano che i clienti finali diventano più attenti all'ambiente, le prestazioni di sostenibilità di una fabbrica di pastiglie per freni diventeranno un fattore chiave di differenziazione.

La fabbrica qui presentata ha dimostrato che diventare green non significa andare in rovina. Significa semplicemente essere intelligenti riguardo all’energia, ai rifiuti e ai materiali. Ogni fabbrica di pastiglie freno può imparare dal loro esempio. La domanda non è se cambiare-ma quanto presto.